수년간 고무 롤러 생산은 제품의 불안정성과 다양한 규격으로 인해 공정 설비의 기계화 및 자동화에 어려움을 겪어왔습니다. 현재까지도 대부분은 수동 기반의 단절식 단위 공정 생산 라인을 사용하고 있습니다. 그러나 최근 몇몇 대형 전문 제조업체들이 고무 원료부터 성형 및 가황 공정에 이르기까지 연속 생산 방식을 도입하여 생산 효율을 두 배로 높이고 작업 환경과 노동 강도를 크게 개선했습니다.
최근 사출, 압출, 권취 기술이 지속적으로 발전함에 따라 고무 롤러 성형 및 가황 설비가 점차 기계화 및 자동화되면서 고무 롤러 생산이 가속화되고 있습니다. 고무 롤러의 성능은 전체 설비에 지대한 영향을 미치기 때문에 공정 운영 및 생산 품질에 대한 기준이 매우 엄격하며, 많은 제품들이 고품질 제품으로 분류됩니다. 그중에서도 고무 및 플라스틱 재료의 선택과 제품 치수 정밀도 관리가 핵심입니다. 고무 롤러의 표면에는 불순물, 기포, 물집은 물론 흠집, 결함, 홈, 균열, 부분적인 스펀지 현상, 기타 연질 및 경질 현상이 전혀 없어야 합니다. 따라서 고무 롤러는 전체 생산 공정에서 철저하게 청결하고 정밀하게 관리되어야 하며, 이를 통해 통일된 운영과 기술 표준화를 실현할 수 있습니다. 고무, 플라스틱, 금속 코어의 결합, 접착, 사출 성형, 가황 및 연마 공정은 고도의 기술력이 요구되는 첨단 공정이 되었습니다.
고무 준비
고무 롤러 제조에서 고무 배합은 가장 중요한 단계입니다. 천연 고무, 합성 고무, 특수 소재 등 10가지가 넘는 다양한 고무 소재가 사용되며, 고무 함량은 25%~85%, 경도는 0~90도로 매우 다양합니다. 따라서 이러한 소재들을 균일하게 배합하는 것이 큰 과제입니다. 기존 방식은 다양한 마스터 배치를 사용하여 개방형 밀에서 혼합 및 가공하는 것이었습니다. 그러나 최근에는 기업들이 분할 혼합 방식을 통해 고무 배합물을 제조하기 위해 내부 맞물림식 믹서를 사용하는 추세입니다.
고무 재료가 균일하게 혼합된 후에는 고무 필터를 사용하여 불순물을 제거해야 합니다. 그런 다음 캘린더, 압출기 및 라미네이팅 기계를 사용하여 기포와 불순물이 없는 필름이나 스트립을 만들어 고무 롤러 성형에 사용합니다. 성형 전에 이러한 필름과 접착 스트립은 엄격한 외관 검사를 거쳐야 하며, 이는 보관 기간을 최소화하고, 표면을 깨끗하게 유지하며, 접착 및 압출 변형을 방지하기 위함입니다. 대부분의 고무 롤러는 비성형 제품이기 때문에 고무 표면에 불순물이나 기포가 있으면 가황 후 표면 연마 시 물집이 발생할 수 있으며, 이로 인해 고무 롤러 전체를 수리하거나 폐기해야 할 수도 있습니다.
게시 시간: 2021년 7월 7일
