혼합의 첫 번째 단계는 각 재료의 함량과 소성 온도를 조절하여 경도와 재료의 상태를 비교적 안정적으로 유지하는 것입니다. 혼합 후에도 콜로이드에는 불순물이 남아 있고 균일하지 않기 때문에 반드시 여과 과정을 거쳐야 합니다. 여과는 콜로이드에서 불순물을 제거하는 것 외에도 작동 중 고무 롤러에 균일한 응력이 가해지도록 하는 역할도 합니다. 특히 고속 인쇄기의 경우, 고무 롤러 제작 및 여과 과정은 다양한 원인으로 인한 팽창이나 수축을 방지하기 위해 매우 중요합니다.
그런 다음 산업용 고무 롤러를 가열, 가압 및 가황 처리하여 가소제를 안정화시킵니다. 이렇게 하면 사용 중 고무가 수축하더라도 수축률을 최소화할 수 있습니다. 경화 과정을 통해 고무는 부드러움을 유지하면서도 단단해지며, 최종적으로 잉크 전사 성능이 향상됩니다.
마지막 단계는 연마 및 광택 작업입니다. 이 두 단계에서는 일정한 온도를 유지할 필요가 없습니다. 온도가 너무 낮으면 부분적으로 쉽게 부서지고, 너무 높으면 산업용 고무 롤러 표면이 탄화되어 인쇄 중 박리 현상이 발생할 수 있습니다. 이는 고무 롤러의 품질 저하를 초래하고, 특성이 떨어져 잉크 전사가 원활하지 않게 되어 결국 낭비로 이어집니다. 이 두 단계는 고무 롤러의 품질을 결정하는 핵심입니다. 산업용 고무 롤러의 표면은 겉보기에는 비교적 매끄러워 보이지만, 실제로는 미세한 요철이 많이 존재합니다. 연마 및 광택 작업은 고무 롤러의 치수를 정밀하게 하고, 표면을 더욱 매끄럽게 하며, 잉크 전사 성능을 향상시켜 인쇄 품질을 높이는 데 도움이 됩니다.
게시 시간: 2020년 11월 10일
