대부분의 단위와 공장은 개방형 고무 믹서를 사용합니다.가장 큰 특징은 유연성과 이동성이 뛰어나며 특히 빈번한 고무 변형, 경질 고무, 스폰지 고무 등의 혼합에 적합합니다.
오픈밀로 혼합하는 경우 투여 순서가 특히 중요합니다.일반적인 상황에서는 압착 휠의 한쪽 끝을 따라 롤 간격에 생고무를 넣고 롤 간격을 약 2mm(예: 14인치 고무 믹서)로 조절하여 5분간 굴립니다.원접착제는 매끄럽고 틈이 없는 필름으로 형성되어 전면 롤러에 감겨져 있으며 롤러에는 일정량의 접착제가 축적되어 있습니다.축적된 고무는 원고무 전체량의 약 1/4을 차지하며, 여기에 노화 방지제와 촉진제를 첨가하고 고무를 여러 번 탬핑합니다.이것의 목적은 항산화제와 촉진제를 접착제에 고르게 분산시키는 것입니다.동시에, 산화방지제를 1차 첨가함으로써 고온 고무 혼합시 발생하는 열노화 현상을 방지할 수 있다.그리고 일부 촉진제는 고무 화합물에 가소화 효과가 있습니다.그런 다음 산화아연을 첨가합니다.카본블랙을 첨가할 때에는 카본블랙을 첨가하자마자 일부 생고무가 롤에서 떨어져 나가기 때문에 처음에는 아주 적은 양을 첨가해야 합니다.오프롤(off-roll) 징후가 있는 경우 카본블랙 첨가를 중단하고 고무가 롤러에 다시 부드럽게 감긴 후 카본블랙을 첨가하십시오.카본블랙을 첨가하는 방법에는 여러 가지가 있습니다.주로 다음을 포함합니다: 1. 롤러의 작업 길이를 따라 카본 블랙을 추가합니다.2. 롤러 중앙에 카본 블랙을 추가합니다.3. 배플의 한쪽 끝 가까이에 추가합니다.제 생각에는 카본 블랙을 첨가하는 후자의 두 가지 방법이 바람직합니다. 즉, 고무 제거의 일부만 롤러에서 제거되고 롤러 전체를 제거하는 것은 불가능합니다.고무 화합물을 롤에서 떼어낸 후 카본 블랙은 쉽게 조각으로 압축되고 다시 굴린 후 분산되기 쉽지 않습니다.특히 단단한 고무를 반죽할 때 유황이 조각으로 압착되어 고무에 분산되기가 특히 어렵습니다.재마무리 작업이나 얇은 패스 작업 모두 필름에 존재하는 노란색 "포켓" 지점을 변경할 수 없습니다.즉, 카본 블랙을 첨가할 때는 점점 더 자주 첨가하십시오.롤러에 카본 블랙을 모두 붓는 데 어려움을 겪지 마십시오.카본블랙을 첨가하는 초기 단계가 가장 빨리 “먹을” 수 있는 시기입니다.이때 유연제는 첨가하지 마세요.카본블랙의 절반을 추가한 후 유연제의 절반을 추가하면 "공급" 속도가 빨라질 수 있습니다.연화제의 나머지 절반은 남은 카본 블랙과 함께 첨가됩니다.분말을 첨가하는 과정에서 롤 거리를 점차적으로 완화하여 매립된 고무를 적절한 범위 내로 유지해야 분말이 자연스럽게 고무에 들어가고 고무와 최대한 혼합될 수 있습니다.이 단계에서는 고무 화합물의 품질에 영향을 미치지 않도록 칼을 자르는 것이 엄격히 금지되어 있습니다.유연제가 너무 많은 경우에는 카본블랙과 유연제를 페이스트 형태로 첨가할 수도 있습니다.스테아린산은 너무 일찍 첨가하면 안 되고, 롤오프가 발생하기 쉬우므로 롤에 카본블랙이 아직 남아 있을 때 첨가하는 것이 가장 좋으며, 가황제도 나중에 첨가하는 것이 좋습니다.일부 경화제는 롤러에 카본 블랙이 아직 남아 있을 때 첨가됩니다.가황제 DCP와 같은.카본 블랙을 모두 먹으면 DCP가 가열되어 액체로 녹아 트레이에 떨어집니다.이러한 방식으로 화합물의 가황제 수가 감소합니다.결과적으로 고무 화합물의 품질에 영향을 미치고 덜 익힌 가황이 발생할 가능성이 높습니다.따라서 품종에 따라 적절한 시기에 가황제를 첨가해야 한다.모든 종류의 배합제를 첨가한 후에는 고무 배합물을 균일하게 혼합하기 위해 추가 회전이 필요합니다.일반적으로 돌리는 방법에는 "팔칼", "삼각주머니", "롤링", "얇은 집게" 등이 있습니다.
"8개의 칼날"은 롤러의 평행 방향을 따라 45° 각도로 각 면에서 4회 칼날을 절단하는 것입니다.남은 접착제는 90° 비틀어 롤러에 추가됩니다.목적은 고무재료를 수직, 수평 방향으로 롤링하여 균일한 혼합에 도움이 되는 것입니다.'삼각봉투'는 롤러의 힘으로 삼각형 모양으로 만들어진 비닐봉지입니다.'롤링'은 한 손으로 칼을 자르고, 다른 손으로 고무재질을 원통에 굴린 후 롤러에 넣는 것입니다.이것의 목적은 고무 화합물을 고르게 혼합하는 것입니다.그러나 "삼각주머니"와 "롤링"은 고무 소재의 열 방출에 도움이 되지 않아 스코치를 일으키기 쉽고 노동 집약적이므로 이 두 가지 방법을 옹호해서는 안 됩니다.뒤집는 시간은 5~6분.
고무 화합물을 제련한 후에는 고무 화합물을 묽게 만드는 것이 필요합니다.실습을 통해 컴파운드 씬 패스가 컴파운드 내 컴파운딩제의 분산에 매우 효과적이라는 것이 입증되었습니다.씬 패스 방식은 롤러 간격을 0.1~0.5mm로 조정한 후 고무재질을 롤러에 넣고 자연스럽게 급지 트레이에 떨어지게 하는 방법입니다.낙하시킨 후 고무재질을 상부 롤러에서 90° 회전시켜 주십시오.이를 5~6회 반복합니다.고무 소재의 온도가 너무 높으면 씬 패스를 중지하고 고무 소재가 타는 것을 방지하기 위해 씬닝하기 전에 고무 소재가 식을 때까지 기다리십시오.
얇은 패스가 완료된 후 롤 거리를 4~5mm로 완화합니다.고무 재료를 자동차에 적재하기 전에 고무 재료의 작은 조각을 떼어 롤러에 넣습니다.목적은 롤 거리를 펀칭하여 다량의 고무 재료가 롤러에 공급된 후 고무 혼합기가 큰 힘을 받고 장비가 손상되는 것을 방지하는 것입니다.고무재질을 자동차에 실은 후 반드시 롤 틈을 한 번 통과한 후 앞롤에 감아 2~3분간 계속 돌린 후 시간에 맞춰 언로드하고 식혀야 합니다.필름의 크기는 길이 80cm, 너비 40cm, 두께 0.4cm입니다.냉각 방식은 각 유닛의 상태에 따라 자연냉각과 냉수탱크 냉각이 있습니다.동시에 고무 화합물의 품질에 영향을 미치지 않도록 필름과 토양, 모래 및 기타 먼지 사이의 접촉을 피해야 합니다.
혼합 과정에서는 롤 거리를 엄격하게 제어해야 합니다.서로 다른 원료 고무를 혼합하고 다양한 경도의 화합물을 혼합하는 데 필요한 온도가 다르기 때문에 특정 상황에 따라 롤러의 온도를 마스터해야 합니다.
일부 고무 혼합 작업자들은 다음과 같은 두 가지 잘못된 생각을 갖고 있습니다. 1. 혼합 시간이 길수록 고무의 품질이 좋아진다고 생각합니다.위에서 설명한 이유로 인해 실제로는 그렇지 않습니다.2. 롤러 위에 쌓인 접착제의 양이 빠를수록 혼합 속도가 빨라지는 것으로 알려져 있습니다.실제로 롤러 사이에 축적된 접착제가 없거나 축적된 접착제가 너무 작으면 분말이 쉽게 조각으로 압축되어 공급 트레이에 떨어집니다.이러한 방식으로 혼합 고무의 품질에 영향을 미치는 것 외에도 공급 트레이를 다시 청소해야 하며 떨어지는 분말이 롤러 사이에 추가되어 여러 번 반복되므로 혼합 시간이 크게 연장되고 노동력이 증가합니다. 강함.물론, 접착제의 축적이 너무 많으면 분말의 혼합 속도가 느려집니다.접착제의 축적이 너무 많거나 너무 적으면 혼합에 불리하다는 것을 알 수 있습니다.따라서 혼합하는 동안 롤러 사이에 일정량의 접착제가 축적되어 있어야 합니다.반죽하는 동안 기계적 힘의 작용으로 분말이 접착제 안으로 압착됩니다.결과적으로 혼합시간이 단축되고 노동강도가 감소하며 고무배합물의 품질이 좋아진다.
게시 시간: 2022년 4월 18일
