고무 믹싱 기계는 기본적으로 고무 혼합 공정의 세 가지 공정으로 구성됩니다 : 롤 포장, 식습관, 정제 및 정제.
1. 롤 포장
혼합 중에는 오픈 밀의 롤러에 생 고무가 나타나는 4 가지 가능한 상황이있을 수 있습니다.
첫 번째 상황은 롤러 온도가 너무 낮거나 고무가 단단 해져 고무가 누적 된 고무 및 미끄러짐에 머물러 있거나 롤러 간격에 들어갈 수 없거나 강제로 압축 될 때만 조각이됩니다.
두 번째 상황은 고무가 높은 탄성 상태에있을 때 발생하며, 플라스틱 흐름과 적절한 높은 탄성 변형이 모두 있습니다. 고무 재료는 롤러 간격을 통과 한 후에 만 전면 롤러 주위로 감싸고, 이는 고무 재료에서 복합제의 혼합 작업 및 분산에 유리합니다.
세 번째 상황은 온도가 너무 높고 고무 유동성이 증가하고 분자간 힘이 감소하며 탄성 및 강도가 감소하면 발생합니다. 현재 필름은 롤러 주위를 단단히 감싸고 모양과 같은 가방을 형성하여 롤러 분리 또는 파손을 초래할 수 없으며 혼합 할 수 없습니다.
네 번째 상황은 고도가 높은 탄성 상태에서 점성 상태로 변하는 높은 온도에서 발생하여 탄성과 강도가 거의 없어 고무 재료를 절단하기가 어렵습니다. 따라서 고무 재료를 양호한 상태로 유지하기 위해 혼합의 온도를 제어해야합니다. 이는 혼합 공정에 도움이됩니다.
2. 먹는 가루
분말 섭취 단계는 복합 제제를 접착제 물질에 혼합하는 과정을 지칭한다. 고무 롤러를 감싸고 나면, 컴파운드 제를 고무에 빠르게 혼합하기 위해, 롤러 간격의 상단에 일정량의 축적 된 접착제를 유지해야한다.
복합 제제를 추가 할 때, 축적 된 접착제의 연속 뒤집기 및 교체로 인해, 합성제는 축적 된 접착제의 주름과 그루브에 롤러 간격으로 운반된다.
국수를 섭취하는 과정에서 축적 된 접착제의 양은 적당해야합니다. 축적 된 접착제가 없거나 축적 된 접착제의 양이 너무 작을 때, 한편으로는 복합제는 후면 롤러와 고무 사이의 전단력에만 고무 재료로 문지르며 고무 재료 내부로 깊숙이 침투 할 수 없으며, 이는 분산 효과에 영향을 줄 수 없습니다. 반면에, 고무에 문지르지 않은 분말 첨가제는 후면 롤러에 의해 조각으로 압착되어 수신 트레이에 떨어집니다. 액체 첨가제 인 경우 후면 롤러에 달라 붙거나 수신 트레이에 떨어지면 혼합에 어려움이 생깁니다.
접착제의 과도한 축적이있는 경우, 접착제의 일부는 롤러 갭의 상단에서 회전하고 롤링하여 고무 롤러 연삭 기계가 갭으로 들어가는 것을 방지하고 혼합제가 혼합하기가 어렵습니다. 축적 된 접착제의 양은 일반적으로 32-45 사이의 접촉각 (또는 물린 각도)에 의해 측정됩니다.
3. 정제 및 정제
혼합의 세 번째 단계는 정제입니다. 고무의 높은 점도로 인해, 혼합 동안, 고무 재료는 축 흐름없이 개방 밀 롤러의 회전 방향을 따라 원주 방향으로 만 흐릅니다. 또한, 원주 방향으로 흐르는 고무는 층류이다. 따라서, 필름 두께의 약 1/3에서 전면 롤러 표면에 밀접하게 부착되는 접착제 믹서는 흐르고 "죽은 층"또는 "정체 된 층"실험실 믹서가된다.
또한 롤러 갭의 상단 부분에 누적 된 접착제는 부분적으로 쐐기 모양의 "환류 구역"을 형성합니다. 위의 이유는 모두 고무 물질에서 복합제의 분산이 고르지 않습니다.
따라서, 여러 라운드의 정제, 왼쪽 및 오른쪽 나이프, 고무 압출 기계, 롤링 또는 삼각형 포장, 얇아지는 등으로 자르고, 죽은 층과 역류 영역을 끊고 혼합을 균일하게 만들고 품질과 균일 성을 보장 할 필요가있다.
시간 후 : 10 월 -30-2024
