고무 롤러 파트의 생산 공정 2

가황

현재, 대형 및 중간 크기의 고무 롤러의 가황 방법은 여전히 ​​vulcanization 탱크 vulcanization입니다. 유연한 가압 모드가 변경되었지만 운송의 노동 부담, 리프팅 및 하역의 많은 노동 부담에서 벗어나지 않습니다. Vulcanization 열원은 증기, 뜨거운 공기 및 온수의 세 가지 가열 방법을 가지고 있으며 주류는 여전히 증기입니다. 금속 코어와 수증기와의 접촉으로 인한 특수 요구 사항이있는 고무 롤러는 간접 증기 불평을 채택하며 시간은 1 ~ 2 배나 연장됩니다. 일반적으로 중공 철제 코어가있는 고무 롤러에 사용됩니다. 가황 탱크로 가황 할 수없는 특수 고무 롤러의 경우, 온수는 때때로 가황에 사용되지만 수질 오염의 처리를 해결해야합니다.

고무 롤러와 고무 코어 사이의 열 전도 차이의 상이한 수축으로 인해 고무와 금속 코어가 박리되는 것을 방지하기 위해, 불케 소화는 일반적으로 느린 가열 및 압력 증가 방법을 채택하며, 불카 화 시간은 고무 자체에 필요한 가황 시간보다 훨씬 길다. . 내부와 외부의 균일 한 불카 화를 달성하고 금속 코어와 고무의 열전도율을 유사하게 만들기 위해, 큰 고무 롤러는 24 ~ 48 시간 동안 탱크에 머무르며, 이는 정상 고무 불케화 시간의 약 30 ~ 50 배입니다.

소형 및 마이크로 고무 롤러는 이제 대부분 플레이트 가황 프레스 성형 수화로 변환되어 고무 롤러의 기존의 가속화 방법을 완전히 변화시킵니다. 최근 몇 년 동안, 주입 성형 기계는 곰팡이 및 진공 충전소화를 설치하는 데 사용되었으며, 곰팡이를 자동으로 열고 닫을 수 있습니다. 기계화 및 자동화 정도가 크게 향상되었으며, 가황 시간은 짧고 생산 효율이 높고 제품 품질이 양호합니다. 특히 고무 주입 성형 성형 기계를 사용할 때, 두 가지 성형 공정과 불카화 공정이 하나로 결합되고, 시간은 2 ~ 4 분으로 단축 될 수 있으며, 이는 고무 롤러 생산의 개발에 중요한 방향이되었습니다.

현재, 폴리 우레탄 엘라스토머 (PUR)로 표현되는 액체 고무는 고무 롤러 생산에서 빠르게 발전했으며 새로운 재료 및 공정 혁명 방식을 열었습니다. 복잡한 성형 작업 및 부피가 큰 가황 장비를 제거하기 위해 쏟아지는 형태를 채택하여 고무 롤러의 생산 공정을 크게 단순화합니다. 그러나 가장 큰 문제는 금형을 사용해야한다는 것입니다. 대형 고무 롤러, 특히 개별 제품의 경우 생산 비용이 크게 증가하여 홍보 및 사용에 큰 어려움이 있습니다.

이 문제를 해결하기 위해 최근 몇 년 동안 곰팡이 제조가없는 새로운 고무 롤러 프로세스가 나타났습니다. 그것은 폴리 옥시 프로필렌 에테르 폴리올 (TDIOL), 폴리 테트라 하이드로 푸란 에테르 폴리올 (PIMG) 및 디 페닐 메탄 디 이소 시아 네이트 (MDL)를 원료로 사용한다. 혼합 및 교반 후 신속하게 반응하고 천천히 회전하는 고무 롤러 금속 코어에 정량적으로 부어집니다. , 그것은 쏟아지고 경화하는 동안 단계별로 실현되며, 마침내 고무 롤러가 형성됩니다. 이 프로세스는 공정이 짧을뿐만 아니라 기계화 및 자동화가 높을뿐만 아니라 부피가 큰 곰팡이의 필요성을 제거합니다. 그것은 다양한 사양과 크기의 고무 롤러를 마음대로 생성 할 수있어 비용을 크게 줄입니다. Pur 고무 롤러의 주요 개발 방향이되었습니다.

또한, 액체 실리콘 고무가있는 사무용 자동화 장비 제조에 사용되는 마이크로 페인 고무 롤러도 전 세계적으로 빠르게 발전하고 있습니다. 이들은 가열 경화 (LTV)와 실온 경화 (RTV)의 두 가지 범주로 나뉩니다. 사용 된 장비는 위의 PUR과 다르므로 다른 유형의 주조 형태를 형성합니다. 여기서 가장 중요한 문제는 고무 화합물의 점도를 제어하고 줄여 특정 압력 및 압출 속도를 유지할 수 있도록하는 방법입니다.