고무 롤러 생산 공정 - 2부

가황

현재 대형 및 중형 고무 롤러의 가황 방법은 여전히 ​​가황 탱크 가황입니다.유연한 가압방식으로 변경되었음에도 불구하고 여전히 운송, 양하역의 무거운 노동부담에서 벗어나지 못하고 있습니다.가황 열원에는 증기, 열기, 온수의 세 가지 가열 방법이 있으며 주류는 여전히 증기입니다.금속 코어와 수증기의 접촉으로 인해 특별한 요구 사항이 있는 고무 롤러는 간접 증기 가황을 채택하고 시간이 1~2배 연장됩니다.일반적으로 중공 철심이 있는 고무 롤러에 사용됩니다.가황조로 가황할 수 없는 특수고무롤러의 경우 뜨거운 물을 사용하여 가황하는 경우도 있으나 수질오염 처리에 대한 해결이 필요하다.

고무 롤러와 고무 코어 사이의 열전도 차이의 수축률 차이로 인해 고무와 금속 코어가 박리되는 것을 방지하기 위해 가황은 일반적으로 느린 가열 및 압력 증가 방법을 채택하며 가황 시간이 길다 고무 자체에 필요한 경화 시간보다 길다..내부와 외부의 균일한 가황을 달성하고 금속 코어와 고무의 열전도도를 유사하게 만들기 위해 대형 고무 롤러가 24~48시간 동안 탱크에 머물며 이는 일반 고무 가황 시간의 약 30~50배입니다. .

소형 및 마이크로 고무 롤러는 이제 대부분 판형 가황 프레스 성형 가황으로 전환되어 고무 롤러의 전통적인 가황 방법을 완전히 바꿉니다.최근에는 사출성형기를 사용하여 금형을 설치하고 진공가황을 하며, 금형을 자동으로 열고 닫을 수 있다.기계화, 자동화 정도가 크게 향상되어 가황 시간이 짧고 생산 효율이 높으며 제품 품질이 좋습니다.특히 고무사출성형 가황기를 사용하면 성형과 가황의 두 공정이 하나로 결합되어 시간을 2~4분으로 단축할 수 있어 고무롤러 생산 발전의 중요한 방향이 되었다.

현재 폴리우레탄 엘라스토머(PUR)로 대표되는 액상 고무는 고무 롤러 생산에서 급속한 발전을 이루었으며 재료 및 공정 혁신의 새로운 길을 열었습니다.복잡한 성형 작업과 부피가 큰 가황 장비를 제거하기 위해 주입 형태를 채택하여 고무 롤러의 생산 공정을 크게 단순화합니다.하지만 가장 큰 문제는 금형을 사용해야 한다는 점이다.대형 고무 롤러, 특히 개별 제품의 경우 생산 비용이 크게 증가하여 홍보 및 사용에 큰 어려움을 초래합니다.

이 문제를 해결하기 위해 최근에는 금형 제작이 필요 없는 PUR 고무 롤러의 새로운 공정이 등장했습니다.폴리옥시프로필렌에테르폴리올(TDIOL), 폴리테트라히드로푸란에테르폴리올(PIMG), 디페닐메탄디이소시아네이트(MDl)를 원료로 사용한다.혼합 및 교반 후 빠르게 반응하며 천천히 회전하는 고무 롤러 금속 코어에 정량적으로 부어집니다., 붓고 경화하면서 단계적으로 구현되며 최종적으로 고무 롤러가 형성됩니다.이 공정은 공정이 짧고 기계화 및 자동화 수준이 높을 뿐만 아니라 부피가 큰 금형이 필요하지 않습니다.다양한 사양과 크기의 고무롤러를 마음대로 생산할 수 있어 비용이 크게 절감됩니다.이는 PUR 고무 롤러의 주요 개발 방향이 되었습니다.

또한, 액상 실리콘 고무를 이용한 사무 자동화 장비 제조에 사용되는 초미세 고무 롤러도 전 세계적으로 급속히 발전하고 있습니다.이는 가열 경화(LTV)와 실온 경화(RTV)의 두 가지 범주로 나뉩니다.사용되는 장비도 위의 PUR과 다르며 또 다른 유형의 주조 형태를 형성합니다.여기서 가장 중요한 문제는 고무배합물의 점도를 어떻게 조절하고 감소시켜 일정한 압력과 압출속도를 유지할 수 있는가이다.